Datos registrado desde Hs. 09:00 ayer hasta Hs. 09:00 fecha
30/04/2011 PARTE Nº 30
UNIDAD REGIONAL I
DEPTO CONHELO MM MM
M. Nievas 56 Rucanelo S/D
E. Castex 71 Winifreda 48
Conhelo 67 M. Mayer 50
DEPTO LOVENTUE MM MM
L. Toro 33 Telen 40
Loventuel 53 C. Quemado 30
Victorica 35 PC. El Durazno 21
PC.VICTORICA 35
DEPTO TOAY MM MM
Toay 40 Naico S/D
DEPTO CAPITAL MM MM
Santa Rosa 33 Anguil 50
DEPTO CATRILO MM MM
Catrilo 65,5 Lonquimay 61
Uriburu 70 La Gloria S/D
P.C. CATRILO 44
DEPTO ATREUCO MM MM
Cereales S/D Rolon 12
M. Riglos 25 PC. Rolon 12
Anchorena 40 Macachin 15
PC. Anchorena 38 Doblas 12
UNIDAD REGIONAL II
DEPTO RANCUL MM MM
Chamaico S/D P. Huinca 70
Rancul 31 LA MARUJA 68
Quetrequen 110 I. Foster 49
Parera 160 PC. I. Foster 49
Caleufu 61
El Tala S/D
DEPTO REALICO MM MM
Maisonave 120 A. Italia 45
Realico 107 E. Martini 50
A. V. Praet 40 I. Luiggi 58
Falucho 120 PC. Realico 107
Ojeda 45
DEPTO CHAPALEUFU MM MM
H. Lagos 22 Ceballos 33
Sarah 20 Vertiz 47
B. Larroude 19 PC. F. Pampa 55
I. Alvear 23
DEPTO TRENEL MM MM
Arata 60 Trenel 50
Metileo 60
DEPTO MARACO MM MM
Speluzzi 49 Gral. Pico 64
Trebolares 46 P.C Trebolares 25
Agustoni 65
Dorila 61
DEPTO Q. QUEMU MM MM
V. Mirasol 78 M. Cane 56
C. Baron 60 Relmo S/D
Q. Quemu 46
UNIDAD REGIONAL III
DEPTO UTRACAN MM MM
Quehue 12 Unanue 13
A. Roca 7 Gral. Acha 16
PC. P. Buodo 5
C. S. Maria 13
DEPTO GUATRACHE MM MM
Guatrache 15 C. Sta. Teresa 8
Alpachiri 7 PC. Gautrache 15
Gral. Campos 10 Peru 7,5
DEPTO LIHUEL CALEL MM
Cuchillo Co S/R
DEPTO HUCAL MM
Abramo 7 Gral. San Martin 7,5
Bernasconi 6 J. Arauz 5
PC. J. arauz 8,5
DEPTO CALEU CALEU MM MM
La Adela 4 PC. La Adela S/D
UNIDAD REGIONAL IV
DEPTO CHICALCO MM MM
La Humada S/D A. Del Aguila S/D
DEPTO CHALILEO MM MM
Sta. Isabel S/D E. Mitre S/D
A. Solo S/D La Pastoril S/D
DEPTO PUELEN MM MM
Puelen S/D Casa de Piedra S/D
25 De Mayo S/D P. Dique S/D
Colonia Chica S/D Chacharramendi 34
DEPTO L. MAHUIDA MM MM
L. Mahuida S/D La Reforma 18
DEPTO CURACO MM MM
Puelches 9 G. Duval S/D
S/S: Sin Señal
S/R: Sin Registro
Op.: Cabo 1º Diego ZORRILLA.-
Fdo.: Comisario Marcelo Alarcon Palomeque. Jefe Secciòn Centro Comuniaciones Jefatura
2 de mayo de 2011
1 de mayo de 2011
DATOS DE LLUVIA EN LA PROVINCIA DE LA PAMPA
29/04/2011 PARTE Nº 28 Datos registrado desde Hs. 09:00 ayer hasta Hs. 09:00
UNIDAD REGIONAL I
DEPTO CONHELO MM MM
M. Nievas 52 Rucanelo 34 E. Castex 62 Winifreda 38
Conhelo 48 M. Mayer 51
DEPTO LOVENTUE MM MM
L. Toro 60 Telen 46
Loventuel 46 C. Quemado 50
Victorica 62 PC. El Durazno 45
PC.VICTORICA 50
DEPTO TOAY MM MM
Toay 90 Naico S/D
DEPTO CAPITAL MM MM
Santa Rosa 81 Anguil 56
DEPTO CATRILO MM MM
Catrilo 72 Lonquimay 114
Uriburu 55 La Gloria S/D
P.C. CATRILO
DEPTO ATREUCO MM MM
Cereales S/D Rolon 70
M. Riglos 75 PC. Rolon 70
Anchorena 72 Macachin 50
PC. Anchorena 72 Doblas 71
UNIDAD REGIONAL II
DEPTO RANCUL MM MM
Chamaico 50 P. Huinca 40
Rancul 50 LA MARUJA S/D
Quetrequen 65 I. Foster 34
Parera 50 PC. I. Foster 34
Caleufu 28
El Tala 36
DEPTO REALICO MM MM
Maisonave S/D A. Italia 35
Realico 42 E. Martini 60
A. V. Praet 40 I. Luiggi 41
Falucho 32 PC. Realico 42
Ojeda 35
DEPTO CHAPALEUFU MM MM
H. Lagos 40 Ceballos 57
Sarah S/S Vertiz 40
B. Larroude 62 PC. F. Pampa 55
I. Alvear 65
DEPTO TRENEL MM MM
Arata 35 Trenel 45
Metileo 36
DEPTO MARACO MM MM
Speluzzi S/S Gral. Pico 49
Trebolares 48 P.C Trebolares 56
Agustoni 64
Dorila 43
DEPTO Q. QUEMU MM MM
V. Mirasol 65 M. Cane 46
C. Baron 50 Relmo S/D
Q. Quemu 36
UNIDAD REGIONAL III
DEPTO UTRACAN MM MM
Quehue 32 Unanue 35
A. Roca 70 Gral. Acha 36
PC. P. Buodo 35
C. S. Maria 43
DEPTO GUATRACHE MM MM
Guatrache 31 C. Sta. Teresa 35
Alpachiri 60 PC. Gautrache 31
Gral. Campos 50 PERU 25
DEPTO LIHUEL CALEL MM
Cuchillo Co 8
DEPTO HUCAL MM
Abramo 15 Gral. San Martin 11
Bernasconi 13 J. Arauz 8
PC. J. arauz 9
DEPTO CALEU CALEU MM MM
La Adela 2 PC. La Adela 2
UNIDAD REGIONAL IV
DEPTO CHICALCO MM MM
La Humada S/D A. Del Aguila 9
DEPTO CHALILEO MM MM
Sta. Isabel 11 E. Mitre S/S
A. Solo 25 La Pastoril S/S
DEPTO PUELEN MM MM
Puelen S/R Casa de Piedra S/S
25 De Mayo S/R P. Dique S/R
Colonia Chica S/R Chacharramendi 40
DEPTO L. MAHUIDA MM MM
L. Mahuida S/S La Reforma 10
DEPTO CURACO MM MM
Puelches 1 G. Duval S/S
S/S: Sin Señal
S/R: Sin Registro
Op.: Sargento 1º Juan Manuel Ostertag.-
Fdo.: Comisario Marcelo Alarcon Palomeque. Jefe Secciòn Centro Comuniaciones Jefatura
27 de abril de 2011
De Jueves-28 a Sábado-30/4 = Importantes Lluvias Previstas...
Carta de Lluvias Previstas, para el Período de 48 hs, que se extiende entre las 18 utc (15 hs de Argentina) del Jueves-28/4, y las 15 hs del Jueves 30/4/2011.
--- Valores y Escala expresada en milímetros.
--- Están Pronosticadas abundantes Lluvias en La Pampa, Oeste bonaerense y en sectores del Centro y Norte de Argentina. Se observan colores azul y turquesa (20 a 35 milímetros), con algunos sectores de valores máximos en color violeta y rojo (60 a 125 milímetros).
--- En color negro, aparecen trazadas las isobaras de la Carta de Superficie de las 18 utc (15 hs) del Sábado-30/4/11. Las isobaras se presentan cada 4 milibares.
--- El Sistema Meteorológico responsable de las abundantes Lluvias, es un Centro de Baja Presión, ("Onda Frontal"), Luego de formarse sobre el Sur de Santa Fé, en la Carta ya se encuentra en el S.E. bonaerense (con valor central mínimo de 1.006 mb), y se mueve gradualmente hacia el S.E.(letra "B" de color rojo).
--- En la Patagonia se va a mantener un Sistema de Alta Presión (letra "A" de color celeste), y con presencia de aire Frío. Presenta valor máximo de presión de 1.022 mb.
--- Fuente de la Carta: Modelo de Previsión GFS (NOAA/USA).
Jueves-28, Viernes-29 y Sáb-30/4: En Centro de Argentina, Período de Mal tiempo, con Lluvias y Vientos...
Cartas Previstas para los días Miércoles 27/4, Jueves 28/4, Viernes 29/4 y Sábado 30/4. Todas corresponden a las 12 utc (09 hs de Argentina). Las Cartas se extienden en Plazos desde 48 hasta 120 horas.
Las Curvas negras, son isobaras cada 4 milibares. Las áreas en distintos tonos de verde y azul, son zonas de Lluvias previstas, y las áreas grises, indican zonas con abundante Nubosidad.
-- El Miércoles 27/4, presenta aire Cálido en todo el Centro y Norte de Argentina. Un Frente Frío sobre Chubut, moviéndose hacia el Norte y N.E. Aire Frío sobre el Sur de la Patagonia.
-- El Jueves 28/4 comienza a formarse una "Onda Frontal" sobre Chubut, Neuquén y Río Negro, con zonas de Lluvias (verdes y azules). En la Cordillera de esa Regién, aparecerán algunas Nevadas dispersas.
-- El Viernes 29/4 : La "Onda Frontal" sigue con su desarrollo. Presenta su Centro de Baja Presión, cerca de Bahía Blanca (letra "B"), con valor mínimo de 1008 mb, con Lluvias y algunos Fuertes Vientos. Aire Frío en el Centro y Sur de la Patagonia. Sobre esa Región va ingresando un Sistema de Alta Presión, con valor Máximo de 1.032 mb sobre el norte de Santa Cruz..
-- El Sábado 30/4: El Centro de la Baja se encuentra sobre el Centro-Sur de la prov. de Buenos Aires.Genera Lluvias en diversos sectores, y se mueve lentamente hacia el Este y S.E.Tiene valor mínimo de 1.008 mb. Aire Frío sobre la Patagonia y La Pampa. Un Sistema de Alta Presión presenta su centro sobre la provincia de Chubut. Presenta valor máximo de 1.028 mb.
Trigo. Refrigeración Práctica y de Bajo Costo
Refrigeración artificial de un silo de trigo
Autores: Ing. Agr. Rubén Roskopf.
Introducción
Después de cosechados, los granos continúan viviendo y al igual que todos los organismos vivos, respiran. En este proceso, el grano toma oxígeno y libera dióxido de carbono, agua y energía en forma de calor. Esto hace que la temperatura de la masa de granos aumente paulatinamente, más aún si se almacena con alta humedad.
El objetivo de enfriar el grano de un silo o celda es minimizar la tasa de respiración, el deterioro de los granos y minimizar el desarrollo de insectos en el granel (se desarrollan muy lentamente a menos de 17 ºC), además de generar condiciones inadecuadas para el desarrollo de hongos (Bogliaccini 2006).
Actualmente el método utilizado en Argentina para disminuir la temperatura de los granos comodities se basa en utilizar el aire ambiente como un medio de intercambio de calor con los granos (aireación). A través del uso de ventiladores y conductos de aireación instalados en los silos, el aire es obligado a pasar por entre los granos. En este proceso, si este aire esta mas frío que el granel, disminuye paulatinamente la temperatura de los granos por capas de enfriado en el sentido de avance del aire (hacia arriba si el ventilador insufla aire, hacia abajo si el ventilador aspira aire). La aireación tradicional es una herramienta útil y eficiente para mantener la calidad de los granos, pero para ello debemos contar con horas frías en cantidad suficiente para poder lograr el enfriado en un tiempo razonable. En determinadas regiones productivas (centro/norte del país) durante el verano (diciembre a marzo) los valores diarios de temperaturas son muy elevados, inclusive de noche, con lo que la aireación tradicional se utiliza muy poco o no se puede utilizar.
En determinadas situaciones se pueden observar casos de mal manejo de la aireación, donde los aireadores funcionan las 24 hs aún en pleno verano. En esto casos, durante la noche y por algunas horas, el aire ingresa al silo a 20-22 °C, pero durante el día, la temperatura del aire ambiente alcanza valores superiores a 30 °C., con lo cual, la masa de granos enfriada durante la noche, se la vuelve a calentar durante el día. En tales situaciones, el uso excesivo del sistema de aireación provoca el sobresecado del grano a valores por debajo de la humedad de comercialización, significando esto pérdidas netas de kg que impactan en el resultado económico de una planta de acopio. Para automatizar parcialmente el proceso, existen controladores que ayudan a eficientizar el uso de la aireación por la reducción de horas de funcionamiento del ventilador, de costos y riesgos de sobresecado. Existen en el mercado una gran variedad de modelos con diferentes prestaciones y precios, pero su uso dista mucho de ser masivo en nuestro país. Sin embargo, bajo determinadas circunstancias los controladores de aireación, aunque funcionen correctamente, no pueden acondicionar el grano en tiempo y forma debido a las limitaciones climáticas.
Esto ocurriría en la época estival, o durante los meses cuya temperatura promedio ambiente sea superior a los 23-25 °C.
¿Que es la refrigeración de granos?
Para las condiciones descriptas anteriormente, la tecnología de refrigeración artificial de granos surge como la principal alternativa y constituye una herramienta ideal para realizar un manejo racional de los granos. Consiste en utilizar equipos frigoríficos autónomos para modificar y acondicionar artificialmente el aire atmosférico entregándolo al granel a una temperatura más baja que la ambiental. También en algunos equipos, se puede modificar el contenido de humedad del aire para evitar el rehumedecimiento o sobresecado de los granos durante el proceso de refrigeración.
¿Que objetivos buscamos con la refrigeración de granos?
Independizarnos de las condiciones climáticas ambientales. Los equipos permiten insuflar aire frío al silo aun con temperaturas exteriores elevadas o hasta con precipitaciones. Esto hace que se puedan refrigerar granos y llevarlos a 15 ºC durante la época de máxima temperatura como los meses de diciembre, enero y febrero en cualquier zona geográfica del país. Los equipos de refrigeración pueden funcionar las 24 horas del día por lo que dependiendo del caudal unitario entregado al silo (m3 de aire por tn de grano por minuto) en pocos días el grano está frío en su totalidad, minimizando los riesgos de deterioro.
Diversas son las ventajas citadas en bibliografía de la refrigeración artificial:
Reduce las pérdidas de peso debido a reducción del metabolismo: al bajar la temperatura, la tasa respiratoria de los granos disminuye, con lo cual disminuyen las pérdidas de peso, nutrientes y la generación de calor. Esto permite almacenar el granel y conservar su calidad por un período de tiempo significativamente mayor. Por ejemplo, cada 5 °c de aumento de la temperatura de los granos se duplica la respiración de los granos en el rango de 25 a 45 °C. Esta respiración se realiza a expensas de consumir reservas del grano provocando mermas de peso.
Disminuye la reproducción de insectos: la temperatura óptima para el desarrollo y reproducción de los insectos se encuentra entre los 25 y 32 ºC.
Por debajo de los 15 °C los insectos no pueden reproducirse, su metabolismo es bajo y se realiza un control parcial, inhibiendo el aumento de las poblaciones. En estos casos se reduce la necesidad de aplicar insecticidas lo
cual minimiza los costos y el riesgo de contaminación con residuos químicos.
Reducción de actividad de hongos: la principal herramienta para controlar el desarrollo de hongos es almacenar los granos secos. Sin embargo con bajas temperaturas se limita el crecimiento de hongos y la aparición de toxinas. En condiciones de almacenamiento con humedad relativa del espacio intergranario mayor a 81 % (17 a 20 % bh de humedad dependiendo del tipo de grano) los hongos pertenecientes al generó Penicillum son capaces de germinar y crecer a partir de los 8 ºC. Esto evidencia que si se almacenan granos a bajas temperaturas pero con alta humedad, el período de almacenamiento no puede ser excesivo.
Refrigerar los granos húmedos a la espera de ser pasados por la secadora, logra aumentar el tiempo de almacenamiento seguro, además permite hacer un uso mas prolongado en el tiempo (extender la estación de secado), sin la necesidad de secar granos a temperaturas por encima de las deseadas para aumentar su capacidad, provocando con esto, daño a los granos.
Los granos tienen muy baja conductibilidad térmica, por lo que una vez fríos la temperatura se mantendrá estable por un determinado tiempo que dependerá de las condiciones climáticas, del tipo de estructura y su grado de aislación, la humedad del grano y la presencia o no de insectos. La conductividad térmica se define como la propiedad de una sustancia de propagar calor. Para dar una idea de magnitudes, la conductividad térmica del trigo duro es de 0.1402 W/(m.K), casi similar a la de la madera 0.13 W/(m.K), pero muy diferente por ejemplo a la del hierro de 80,2 W/(m.K) o a la del cobre de 372 W/(m.K).
Facilita el trabajo del encargado de la planta de acopio: se enciende el equipo y su funcionamiento se puede extender los fines de semana, feriados etc. sin preocuparse por las condiciones climáticas.
El uso de equipos de refrigeración artificial permite independizarse de las condiciones climáticas externas. Pueden funcionar aún con elevadas temperaturas (reduciendo su capacidad), excesiva humedad o hasta con precipitaciones.
Economía: al independizarse de las condiciones climáticas, el funcionamiento del equipo se puede realizar en la horas de menor costo de la energía.
Antecedentes en el tema
La idea de enfriar artificialmente el grano fue primeramente propuesto por un ingeniero alemán en el año 1917. Pero la propuesta pareció impracticable y costosa para la época. En Francia, en el año 1950 un técnico de apellido Leroy ideó un equipo de refrigeración que simultáneamente sirva para secar el grano de 20 a 16 % de humedad. Posteriormente, ya en 1958, la firma alemana Escher-Wyss (posteriormente adquirida por Sulzer en 1969) vendió el primer equipo de secado con aire frío y en el año 1961 la misma compañía comienza la producción comercial de equipos destinados exclusivamente para refrigeración de granos. Estos equipos estaban destinados a conservar el grano húmedo después de las cosechas ya que en aquella época el incremento de la utilización de cosechadoras, necesitaba de un método alternativo para preservar fresco el grano debido a la mayor velocidad de cosecha, pero limitada capacidad de las secadoras.
La refrigeración artificial de granos es una tecnología que tiene ya varias décadas de exitosa implementación a nivel mundial. Sin embargo, no ha logrado instalarse en Argentina con toda su potencialidad por insuficiente información técnica, falta de ejemplos nacionales técnicos-económicos comparativos entre refrigeración vs. aireación tradicional y falta de investigación y difusión por parte de instituciones públicas.
En Argentina, para refrigeración de granos comodities, existen unos pocos equipos portátiles relativamente antiguos de origen Europeo introducidos al país en décadas pasadas. Estos equipos se destinaron mayoritariamente a la conservación de semillas, por lo que el mercado fue pequeño, la técnica nunca tuvo gran difusión, o por lo menos cercana a su potencialidad. Los pocos equipos importados fueron vendidos con insuficiente soporte técnico y/o asistencia postventa, por lo que la tecnología no prosperó y el mercado se desalentó. Actualmente las empresas han tomado el desarrollo y difusión de la tecnología de refrigeración con otro nivel de compromiso. Además, la frontera agrícola del país se trasladó a zonas de temperatura más extremas, donde el uso de estos equipos constituye una herramienta indispensable. Es de destacar la existencia de una empresa Nacional que desarrolla y comercializa estos equipos, IMEG S.A. con sede en Rosario. Otras empresas que comercializan equipos importados o nacionales en Argentina son Cerealtec equipos de origen Italiano), Coolseed (equipos de origen Brasilero) y próximamente Carrier (equipos de fabricación Nacional).
Los equipos actuales se han mejorado y su eficiencia de trabajo aumentó notoriamente. El Ing. Carlos de Dios perteneciente al Inta Pergamino, en un reporte de difusión del año 1994, menciona un consumo de energía de 7 kw/tn refrigerada. En la actualidad, los valores se redujeron a la mitad, conociéndose experiencias nacionales de refrigeración de granos comodities en silos con consumos de 2 a 5 kw/tn, dependiendo de las condiciones cimáticas, (mayor consumo a mayor temperatura y humedad relativa ambiente).
Otro aspecto importante es la creciente presión del consumidor por la seguridad alimentaria. Así el sector almacenador de granos necesita de nuevas ecnologías y que éstas sean limpias, atóxicas, no agresivas al medio ambiente y viables económicamente de modo que reduzcan costos y pérdidas proporcionando productos saludables para la alimentación humana y animal. Lacerda, F. 2006).
Los objetivos del presente ensayo fueron:
• Evaluar técnica y económicamente el proceso de refrigeración artificial de granos para una determinada condición geográfica de Argentina.
• Documentar el comportamiento de las principales variables críticas: temperatura y humedad del grano, horas de funcionamiento del equipo y consumo eléctrico en un ensayo de refrigeración artificial.
Materiales y métodos.
El ensayo se desarrollo en la planta de acopio de AFA Cañada Rosquín empleando un silo con 1000 tn de trigo de 16,63 m de altura, 9,91 m de diámetro y piso cónico de 3,28 m de profundidad.
El tratamiento consistió en utilizar el equipo de refrigeración de granos de desarrollo nacional provisto por la firma IMEG S.A. (Rosario). Se programó el equipo para insuflar aire frío a 11 °C y 65 % de humedad relativa, a través de toda la masa de granos de trigo almacenados en el silo. Para introducir el aire en el silo se utilizó el sistema de conductos de distribución de aire preexistentes. Se retiraron los dos ventiladores de aireación y se conectó en su lugar el equipo refrigerador a través de un conducto principal de 600 mm de diámetro, el cual finaliza en un derivador, que, posteriormente a través de dos conductos de 450 mm se conectan al silo (Figura 1 y 2).
Resulta necesario que dichos conductos estén aislados térmicamente para evitar el calentamiento del aire que circula dentro de los mismos. De lo contrario, cuando las temperaturas ambientes son elevadas y el sol incide sobre los conductos, el grado de calentamiento del aire dentro del conducto puede ser importante. Este calentamiento suele ser máximo en la horas de mayor insolación, al medio día.
Figura 1: conexión del conducto a la entrada del silo. Se retiraron los dos ventiladores para insuflar el aire frío a través de las dos bocas de aireación.
En los casos que el silo cuente con mas de un ventilador de aireación, se debe utilizar un derivador para conectar todas las bocas de aireación (tal como se realizó en el presente ensayo), con el objetivo de que la distribución del aire frío, dentro del silo, sea lo más homogénea posible. Si el equipo se lo conecta a una sola boca de aireación, los otros ventiladores deben sellarse para evitar la fuga de aire. De no hacer esto, el aire no circulará por el espacio intergranario y se perderá del silo a través de los ventiladores no sellados o no conectados al equipo de frío. Este tipo de conexión puede realizarse cuando los conductos de aireación están interconectados dentro del silo. Las necesidades del proceso de refrigeración de granos son las mismas que para la aireación. La distribución uniforme de la circulación del aire dentro del silo es fundamental para el éxito del enfriamiento de los granos. Si por ejemplo se producen canalizaciones del aire y en el corazón del silo se tiene un caudal de aire un 30 % menor que en el resto de la masa de granos, se tardará por lo menos un 30 % mas tiempo en completar el ciclo de refrigeración, perdiendo eficiencia y aumentando el consumo de energía.
Figura 2: vista de la conexión entre el equipo refrigerador IMEG S.A. y el silo.
El equipo refrigerador de granos esta compuesto por: compresor de refrigeración, condensador, evaporador, recalentador, ventiladores disipadores de aire caliente, ventilador centrífugo de inyección de aire, paneles de entrada y filtrado de aire, microprocesador, tablero de comando y controles. Todo el equipo es móvil con chasis y cuatro ruedas para facilitar su desplazamiento dentro de playa de silos.
El tablero de comando tipo "touch screen" (sensible al tacto) le permite al operador seleccionar las condiciones deseadas de inyección de aire en cuanto a temperatura y humedad relativa. Posteriormente el microprocesador realiza los ajustes necesarios para cumplir con las condiciones impuestas, adaptando el funcionamiento de todos los componentes.
El seguimiento de la temperatura del grano se realizó través del sistema de termometría instalado en el silo. Para evitar interferencias en las lecturas, el equipo refrigerador se detuvo una hora antes de las mediciones. De esta forma, las termocuplas registran el verdadero valor de temperatura del grano y no del aire circulando por los espacios intergranarios. Las termocuplas estuvieron distribuidas radialmente, sin sensores en la parte central (corazón del silo)
Para establecer con exactitud el consumo eléctrico se instaló un datalogger medidor de consumo eléctrico, obteniendo los kilowatts totales consumidos. (figura 3)
Figura 3: datalogger registrador de consumo eléctrico instantáneo y total.
Se registró la temperatura del aire frío insuflado por el equipo utilizando un termómetro de mercurio colocado en la boca de entrada al silo.
Complementariamente, usando un calador zonda, al inicio y finalización del ensayo, se extrajeron muestras en la zona lateral y superior del silo sobre las que se midió el contenido de humedad.
Al finalizar el ciclo de refrigeración se tapó la boca de aireación a fin de evitar el "efecto chimenea" (Figura 4). Esto es el ingreso de aire caliente exterior que circula por la masa de granos produciendo su calentamiento.
Figura 4: cierre de la boca de aireación para evitar el calentamiento del aire por el "efecto chimenea"
Resultados y discusión
La duración total del ciclo de refrigeración fue de 127 hs.
A continuación se muestran las tablas con los datos de temperaturas de las termocuplas para los distintos niveles de altura, al comienzo y finalización del ensayo.
Tabla 1. Temperaturas a distintos niveles por nº de cable de termocupla. Viernes 18/12/2009 - 16:00 hs. (inicio de refrigeración 18/12/2009 - 16:30 hs)
Tabla 2. Temperaturas a distintos niveles por nº de cable de termocupla al momento de finalización del ensayo. Jueves 24/12/2009 - 10:30 hs. (Parada del equipo 24/12/2009. 9:30 hs.)
Se documentó la disminución de la temperatura de las 1.000 tn de trigo almacenado en el silo. El gradiente de baja de temperatura fue de 8,9 ºC, (desde 24,5 ºC a 15,6 ºC). La disminución de temperatura no fue homogénea, probablemente por canalización del aire en algunos sectores de la masa de granos, lo cual no permitió lograr uniformidad del paso del aire a través de los espacios intergranarios. Además se debe tener en cuenta la existencia del pico de granos en la parte superior y central del silo. En la zona central del silo, cercana al cono elevado, empleando termómetro de mercurio, se constató la mayor temperatura del grano respecto de la zoma lateral y con menor altura de grano. En la zona central se registró 23 °C de temperatura de los granos vs. 19 °C en la zona lateral (fig n° 5). Dicha medición se realizó el día 23/12/09 a las 10:30 hs.
Figura 5: Superior: medición de temperatura en los laterales del silo, temperatura de los granos 19 °C. Inferior: termómetro ubicado en el cono de granos, la temperatura de los granos fue mayor, 23 °C.
La zona central del silo, con presencia de pico elevado, frecuentemente es más resistente a bajar la temperatura de los granos. Esto se produce dada la mayor concentración de material fino que dificulta el pasaje del aire insuflado y la mayor altura total, respecto de los laterales del silo.
El aumento de la temperatura del aire dentro de los conductos que van desde el equipo al silo, estuvo en un rango de 2,1 a 3,8 °C, de acuerdo a las oscilaciones de las temperaturas diarias y a la intensidad de insolación incidente sobre los conductos. A su vez, el calentamiento fue levemente mayor en el conducto de mayor longitud, correspondiente a la boca de entrada al silo mas alejada del equipo refrigerador. Con esto, las temperaturas de entrada del aire al silo en el horario diurno estuvieron en el rango de 13,1 °C a 14,8 °C. Es de esperar que en los horarios nocturnos y/o con menores temperaturas ambientes, las temperaturas de entrada del aire al silo sean notablemente inferiores por menor calentamiento en los conductos.
La humedad del grano al inicio del ensayo fue en promedio de 14 % y de 13,8 % al finalizar el ensayo.
Aireación tradicional con aire ambiente vs. refrigeración artificial.
Los valores horarios de temperatura ambiente durante el ensayo fueron obtenidos de la estación meteorológica del Ministerio de la Producción de la provincia de Santa fe, ubicada sobre ruta 34, km 125,5, aproximadamente a 4 km de la planta donde se realizó el ensayo.
El promedio de temperatura durante los días del ensayo fue de 24,8 °C, con una mínima de 17,3 °C y máxima de 32,5 °C. La temperatura media ambiente es casi coincidente a la temperatura inicial del grano al comienzo ciclo de refrigeración, 24,5 °C. Esta temperatura del grano, es la que se logró obtener empleando la aireación tradicional con aire ambiente. Teniendo en cuenta la estación del año y la cercanía con los meses venideros de máxima temperatura como enero y febrero, solamente podría ser factible disminuir la temperatura de los granos seleccionando las horas mas frías de aire ambiente, escasamente disponibles en la época del año considerada, llevando a que la duración del ciclo de aireación sea elevado.
En la siguiente figura se muestran los valores diarios de temperatura ambiente durante el ensayo.
Figura 6: temperaturas ambiente durante los días del ensayo y rango de temperatura del aire frío entregado por el equipo medido en la boca del silo.
Se evidencian las oscilaciones de las temperaturas ambiente durante los días en que se realizó el ensayo. De haber requerido enfriar la masa de granos con aireación, evidentemente no se podría haber llegado a los niveles deseados. Además, si se utiliza excesivamente la aireación para disminuir la temperatura de los granos probablemente el grano resulte sobresecado.
Consumo del equipo y cálculo de costos.
El consumo del equipo se modifica de acuerdo a la capacidad de entrega de aire según las condiciones ambientales. El promedio de consumo fue de 32,2 kWh. Las tablas 3 y 4 indican las toneladas refrigeradas, consumo energético y horas de funcionamiento utilizados para realizar los cálculo de costo de funcionamiento.
Tabla 3. Consumo energético, horas de funcionamiento y toneladas refrigeradas
El consumo específico varía en función de la temperatura y humedad relativa ambiente. Si ambas variables son mayores, las necesidades de acondicionamiento del aire son también mayores y por lo tanto se eleva el consumo de energía por tonelada refrigerada. En otro ensayo realizado en abril del 2009 refrigerando 1200 tn de maíz y utilizando el mismo equipo de refrigeración de la firma IMEG, el consumo específico fue de 2,58 (KWh/tn). El promedio de temperatura ambiente en dicho ensayo fue menor, de 18,2 °C vs 24,8 °C del presente ensayo. Realizar el descorazonado del silo, eliminando el material fino mediante prelimpieza y lograr un cono invertido en la masa superior de granos contribuye a que el flujo de aire frío en el espacio intergranario sea mas uniforme y con menor resistencia, lo cual puede contribuir a que el ciclo de refrigeración se complete en menos horas y por ende con menor consumo de energía.
Análisis de costos
Para el costo del KW se utilizaron los valores suministrados por el estudio consultor EINGE, con sede en Rosario.
Se tuvo en cuenta el aumento de costos surgidos de la necesidad de demandar potencia adicional en caso de estar funcionando el equipo refrigerador conjuntamente con los elementos de la planta.
Para el costo variable, se consideraron tarifas diferenciales según horario.
Estos costos tienen en cuenta el consumo del equipo por hora y el valor del kw consumido en cada banda horaria. Se incluyeron los impuestos nacionales y provinciales. No se incluyeron en el análisis los costos de amortización y/o alquiler del equipo. Los valores son sin IVA dado que a través de la descarga impositiva, resulta en un balance neutro a lo largo del año.
Tabla 4. Análisis económico.
Conclusiones
Se documentó y analizó los resultados de una experiencia nacional de refrigeración de un silo con 1000 tn de trigo empleando un equipo de refrigeración artificial.
La temperatura de los granos disminuyó de 24.5 °C a 15,6 °C.
El tiempo demandado para la disminución de la temperatura fue de 127 hs, el consumo eléctrico total fue de 4086 kWh (4,09 kWh/t) con un costo total de $ 1795,6 (1,8 $/t).
Autores: Ing. Agr. Rubén Roskopf. E.E.A. INTA PERGAMINO y
Ing. Agr. (Phd) Ricardo Bartosik.
E.E.A INTA BALCARCE. Argentina
Introducción
Después de cosechados, los granos continúan viviendo y al igual que todos los organismos vivos, respiran. En este proceso, el grano toma oxígeno y libera dióxido de carbono, agua y energía en forma de calor. Esto hace que la temperatura de la masa de granos aumente paulatinamente, más aún si se almacena con alta humedad.
A mayor temperatura y humedad, mayor será la actividad metabólica, mayor la pérdida de peso y de calidad, a su vez, será mas propenso a ser atacado por hongos e insectos, y por ende menor será el tiempo de almacenamiento (Bartosik y Rodríguez, 2007).
El objetivo de enfriar el grano de un silo o celda es minimizar la tasa de respiración, el deterioro de los granos y minimizar el desarrollo de insectos en el granel (se desarrollan muy lentamente a menos de 17 ºC), además de generar condiciones inadecuadas para el desarrollo de hongos (Bogliaccini 2006).
Actualmente el método utilizado en Argentina para disminuir la temperatura de los granos comodities se basa en utilizar el aire ambiente como un medio de intercambio de calor con los granos (aireación). A través del uso de ventiladores y conductos de aireación instalados en los silos, el aire es obligado a pasar por entre los granos. En este proceso, si este aire esta mas frío que el granel, disminuye paulatinamente la temperatura de los granos por capas de enfriado en el sentido de avance del aire (hacia arriba si el ventilador insufla aire, hacia abajo si el ventilador aspira aire). La aireación tradicional es una herramienta útil y eficiente para mantener la calidad de los granos, pero para ello debemos contar con horas frías en cantidad suficiente para poder lograr el enfriado en un tiempo razonable. En determinadas regiones productivas (centro/norte del país) durante el verano (diciembre a marzo) los valores diarios de temperaturas son muy elevados, inclusive de noche, con lo que la aireación tradicional se utiliza muy poco o no se puede utilizar.
En determinadas situaciones se pueden observar casos de mal manejo de la aireación, donde los aireadores funcionan las 24 hs aún en pleno verano. En esto casos, durante la noche y por algunas horas, el aire ingresa al silo a 20-22 °C, pero durante el día, la temperatura del aire ambiente alcanza valores superiores a 30 °C., con lo cual, la masa de granos enfriada durante la noche, se la vuelve a calentar durante el día. En tales situaciones, el uso excesivo del sistema de aireación provoca el sobresecado del grano a valores por debajo de la humedad de comercialización, significando esto pérdidas netas de kg que impactan en el resultado económico de una planta de acopio. Para automatizar parcialmente el proceso, existen controladores que ayudan a eficientizar el uso de la aireación por la reducción de horas de funcionamiento del ventilador, de costos y riesgos de sobresecado. Existen en el mercado una gran variedad de modelos con diferentes prestaciones y precios, pero su uso dista mucho de ser masivo en nuestro país. Sin embargo, bajo determinadas circunstancias los controladores de aireación, aunque funcionen correctamente, no pueden acondicionar el grano en tiempo y forma debido a las limitaciones climáticas.
Esto ocurriría en la época estival, o durante los meses cuya temperatura promedio ambiente sea superior a los 23-25 °C.
¿Que es la refrigeración de granos?
Para las condiciones descriptas anteriormente, la tecnología de refrigeración artificial de granos surge como la principal alternativa y constituye una herramienta ideal para realizar un manejo racional de los granos. Consiste en utilizar equipos frigoríficos autónomos para modificar y acondicionar artificialmente el aire atmosférico entregándolo al granel a una temperatura más baja que la ambiental. También en algunos equipos, se puede modificar el contenido de humedad del aire para evitar el rehumedecimiento o sobresecado de los granos durante el proceso de refrigeración.
¿Que objetivos buscamos con la refrigeración de granos?
Independizarnos de las condiciones climáticas ambientales. Los equipos permiten insuflar aire frío al silo aun con temperaturas exteriores elevadas o hasta con precipitaciones. Esto hace que se puedan refrigerar granos y llevarlos a 15 ºC durante la época de máxima temperatura como los meses de diciembre, enero y febrero en cualquier zona geográfica del país. Los equipos de refrigeración pueden funcionar las 24 horas del día por lo que dependiendo del caudal unitario entregado al silo (m3 de aire por tn de grano por minuto) en pocos días el grano está frío en su totalidad, minimizando los riesgos de deterioro.
Diversas son las ventajas citadas en bibliografía de la refrigeración artificial:
Reduce las pérdidas de peso debido a reducción del metabolismo: al bajar la temperatura, la tasa respiratoria de los granos disminuye, con lo cual disminuyen las pérdidas de peso, nutrientes y la generación de calor. Esto permite almacenar el granel y conservar su calidad por un período de tiempo significativamente mayor. Por ejemplo, cada 5 °c de aumento de la temperatura de los granos se duplica la respiración de los granos en el rango de 25 a 45 °C. Esta respiración se realiza a expensas de consumir reservas del grano provocando mermas de peso.
Disminuye la reproducción de insectos: la temperatura óptima para el desarrollo y reproducción de los insectos se encuentra entre los 25 y 32 ºC.
Por debajo de los 15 °C los insectos no pueden reproducirse, su metabolismo es bajo y se realiza un control parcial, inhibiendo el aumento de las poblaciones. En estos casos se reduce la necesidad de aplicar insecticidas lo
cual minimiza los costos y el riesgo de contaminación con residuos químicos.
Reducción de actividad de hongos: la principal herramienta para controlar el desarrollo de hongos es almacenar los granos secos. Sin embargo con bajas temperaturas se limita el crecimiento de hongos y la aparición de toxinas. En condiciones de almacenamiento con humedad relativa del espacio intergranario mayor a 81 % (17 a 20 % bh de humedad dependiendo del tipo de grano) los hongos pertenecientes al generó Penicillum son capaces de germinar y crecer a partir de los 8 ºC. Esto evidencia que si se almacenan granos a bajas temperaturas pero con alta humedad, el período de almacenamiento no puede ser excesivo.
Refrigerar los granos húmedos a la espera de ser pasados por la secadora, logra aumentar el tiempo de almacenamiento seguro, además permite hacer un uso mas prolongado en el tiempo (extender la estación de secado), sin la necesidad de secar granos a temperaturas por encima de las deseadas para aumentar su capacidad, provocando con esto, daño a los granos.
Los granos tienen muy baja conductibilidad térmica, por lo que una vez fríos la temperatura se mantendrá estable por un determinado tiempo que dependerá de las condiciones climáticas, del tipo de estructura y su grado de aislación, la humedad del grano y la presencia o no de insectos. La conductividad térmica se define como la propiedad de una sustancia de propagar calor. Para dar una idea de magnitudes, la conductividad térmica del trigo duro es de 0.1402 W/(m.K), casi similar a la de la madera 0.13 W/(m.K), pero muy diferente por ejemplo a la del hierro de 80,2 W/(m.K) o a la del cobre de 372 W/(m.K).
Facilita el trabajo del encargado de la planta de acopio: se enciende el equipo y su funcionamiento se puede extender los fines de semana, feriados etc. sin preocuparse por las condiciones climáticas.
El uso de equipos de refrigeración artificial permite independizarse de las condiciones climáticas externas. Pueden funcionar aún con elevadas temperaturas (reduciendo su capacidad), excesiva humedad o hasta con precipitaciones.
Economía: al independizarse de las condiciones climáticas, el funcionamiento del equipo se puede realizar en la horas de menor costo de la energía.
Antecedentes en el tema
La idea de enfriar artificialmente el grano fue primeramente propuesto por un ingeniero alemán en el año 1917. Pero la propuesta pareció impracticable y costosa para la época. En Francia, en el año 1950 un técnico de apellido Leroy ideó un equipo de refrigeración que simultáneamente sirva para secar el grano de 20 a 16 % de humedad. Posteriormente, ya en 1958, la firma alemana Escher-Wyss (posteriormente adquirida por Sulzer en 1969) vendió el primer equipo de secado con aire frío y en el año 1961 la misma compañía comienza la producción comercial de equipos destinados exclusivamente para refrigeración de granos. Estos equipos estaban destinados a conservar el grano húmedo después de las cosechas ya que en aquella época el incremento de la utilización de cosechadoras, necesitaba de un método alternativo para preservar fresco el grano debido a la mayor velocidad de cosecha, pero limitada capacidad de las secadoras.
La refrigeración artificial de granos es una tecnología que tiene ya varias décadas de exitosa implementación a nivel mundial. Sin embargo, no ha logrado instalarse en Argentina con toda su potencialidad por insuficiente información técnica, falta de ejemplos nacionales técnicos-económicos comparativos entre refrigeración vs. aireación tradicional y falta de investigación y difusión por parte de instituciones públicas.
En Argentina, para refrigeración de granos comodities, existen unos pocos equipos portátiles relativamente antiguos de origen Europeo introducidos al país en décadas pasadas. Estos equipos se destinaron mayoritariamente a la conservación de semillas, por lo que el mercado fue pequeño, la técnica nunca tuvo gran difusión, o por lo menos cercana a su potencialidad. Los pocos equipos importados fueron vendidos con insuficiente soporte técnico y/o asistencia postventa, por lo que la tecnología no prosperó y el mercado se desalentó. Actualmente las empresas han tomado el desarrollo y difusión de la tecnología de refrigeración con otro nivel de compromiso. Además, la frontera agrícola del país se trasladó a zonas de temperatura más extremas, donde el uso de estos equipos constituye una herramienta indispensable. Es de destacar la existencia de una empresa Nacional que desarrolla y comercializa estos equipos, IMEG S.A. con sede en Rosario. Otras empresas que comercializan equipos importados o nacionales en Argentina son Cerealtec equipos de origen Italiano), Coolseed (equipos de origen Brasilero) y próximamente Carrier (equipos de fabricación Nacional).
Los equipos actuales se han mejorado y su eficiencia de trabajo aumentó notoriamente. El Ing. Carlos de Dios perteneciente al Inta Pergamino, en un reporte de difusión del año 1994, menciona un consumo de energía de 7 kw/tn refrigerada. En la actualidad, los valores se redujeron a la mitad, conociéndose experiencias nacionales de refrigeración de granos comodities en silos con consumos de 2 a 5 kw/tn, dependiendo de las condiciones cimáticas, (mayor consumo a mayor temperatura y humedad relativa ambiente).
Otro aspecto importante es la creciente presión del consumidor por la seguridad alimentaria. Así el sector almacenador de granos necesita de nuevas ecnologías y que éstas sean limpias, atóxicas, no agresivas al medio ambiente y viables económicamente de modo que reduzcan costos y pérdidas proporcionando productos saludables para la alimentación humana y animal. Lacerda, F. 2006).
Los objetivos del presente ensayo fueron:
• Evaluar técnica y económicamente el proceso de refrigeración artificial de granos para una determinada condición geográfica de Argentina.
• Documentar el comportamiento de las principales variables críticas: temperatura y humedad del grano, horas de funcionamiento del equipo y consumo eléctrico en un ensayo de refrigeración artificial.
Materiales y métodos.
El ensayo se desarrollo en la planta de acopio de AFA Cañada Rosquín empleando un silo con 1000 tn de trigo de 16,63 m de altura, 9,91 m de diámetro y piso cónico de 3,28 m de profundidad.
El tratamiento consistió en utilizar el equipo de refrigeración de granos de desarrollo nacional provisto por la firma IMEG S.A. (Rosario). Se programó el equipo para insuflar aire frío a 11 °C y 65 % de humedad relativa, a través de toda la masa de granos de trigo almacenados en el silo. Para introducir el aire en el silo se utilizó el sistema de conductos de distribución de aire preexistentes. Se retiraron los dos ventiladores de aireación y se conectó en su lugar el equipo refrigerador a través de un conducto principal de 600 mm de diámetro, el cual finaliza en un derivador, que, posteriormente a través de dos conductos de 450 mm se conectan al silo (Figura 1 y 2).
Resulta necesario que dichos conductos estén aislados térmicamente para evitar el calentamiento del aire que circula dentro de los mismos. De lo contrario, cuando las temperaturas ambientes son elevadas y el sol incide sobre los conductos, el grado de calentamiento del aire dentro del conducto puede ser importante. Este calentamiento suele ser máximo en la horas de mayor insolación, al medio día.
Figura 1: conexión del conducto a la entrada del silo. Se retiraron los dos ventiladores para insuflar el aire frío a través de las dos bocas de aireación.
En los casos que el silo cuente con mas de un ventilador de aireación, se debe utilizar un derivador para conectar todas las bocas de aireación (tal como se realizó en el presente ensayo), con el objetivo de que la distribución del aire frío, dentro del silo, sea lo más homogénea posible. Si el equipo se lo conecta a una sola boca de aireación, los otros ventiladores deben sellarse para evitar la fuga de aire. De no hacer esto, el aire no circulará por el espacio intergranario y se perderá del silo a través de los ventiladores no sellados o no conectados al equipo de frío. Este tipo de conexión puede realizarse cuando los conductos de aireación están interconectados dentro del silo. Las necesidades del proceso de refrigeración de granos son las mismas que para la aireación. La distribución uniforme de la circulación del aire dentro del silo es fundamental para el éxito del enfriamiento de los granos. Si por ejemplo se producen canalizaciones del aire y en el corazón del silo se tiene un caudal de aire un 30 % menor que en el resto de la masa de granos, se tardará por lo menos un 30 % mas tiempo en completar el ciclo de refrigeración, perdiendo eficiencia y aumentando el consumo de energía.
Figura 2: vista de la conexión entre el equipo refrigerador IMEG S.A. y el silo.
El ciclo de refrigeración se inició el día 18 de diciembre de 2009 a las 16:30 hs prolongándose hasta el día 24 de diciembre de 2009 hasta las 9:30 hs.
El equipo refrigerador de granos esta compuesto por: compresor de refrigeración, condensador, evaporador, recalentador, ventiladores disipadores de aire caliente, ventilador centrífugo de inyección de aire, paneles de entrada y filtrado de aire, microprocesador, tablero de comando y controles. Todo el equipo es móvil con chasis y cuatro ruedas para facilitar su desplazamiento dentro de playa de silos.
El tablero de comando tipo "touch screen" (sensible al tacto) le permite al operador seleccionar las condiciones deseadas de inyección de aire en cuanto a temperatura y humedad relativa. Posteriormente el microprocesador realiza los ajustes necesarios para cumplir con las condiciones impuestas, adaptando el funcionamiento de todos los componentes.
El seguimiento de la temperatura del grano se realizó través del sistema de termometría instalado en el silo. Para evitar interferencias en las lecturas, el equipo refrigerador se detuvo una hora antes de las mediciones. De esta forma, las termocuplas registran el verdadero valor de temperatura del grano y no del aire circulando por los espacios intergranarios. Las termocuplas estuvieron distribuidas radialmente, sin sensores en la parte central (corazón del silo)
Para establecer con exactitud el consumo eléctrico se instaló un datalogger medidor de consumo eléctrico, obteniendo los kilowatts totales consumidos. (figura 3)
Figura 3: datalogger registrador de consumo eléctrico instantáneo y total.
Mediante este instrumento se obtuvieron los kw totales consumidos en el proceso de refrigeración.
Se registró la temperatura del aire frío insuflado por el equipo utilizando un termómetro de mercurio colocado en la boca de entrada al silo.
Complementariamente, usando un calador zonda, al inicio y finalización del ensayo, se extrajeron muestras en la zona lateral y superior del silo sobre las que se midió el contenido de humedad.
Al finalizar el ciclo de refrigeración se tapó la boca de aireación a fin de evitar el "efecto chimenea" (Figura 4). Esto es el ingreso de aire caliente exterior que circula por la masa de granos produciendo su calentamiento.
Figura 4: cierre de la boca de aireación para evitar el calentamiento del aire por el "efecto chimenea"
El silo tuvo un pico elevado de granos en la parte superior el cual no fue posible transilar a otro silo por falta de espacio en la planta.
Resultados y discusión
La duración total del ciclo de refrigeración fue de 127 hs.
A continuación se muestran las tablas con los datos de temperaturas de las termocuplas para los distintos niveles de altura, al comienzo y finalización del ensayo.
Tabla 1. Temperaturas a distintos niveles por nº de cable de termocupla. Viernes 18/12/2009 - 16:00 hs. (inicio de refrigeración 18/12/2009 - 16:30 hs)
Tabla 2. Temperaturas a distintos niveles por nº de cable de termocupla al momento de finalización del ensayo. Jueves 24/12/2009 - 10:30 hs. (Parada del equipo 24/12/2009. 9:30 hs.)
Se documentó la disminución de la temperatura de las 1.000 tn de trigo almacenado en el silo. El gradiente de baja de temperatura fue de 8,9 ºC, (desde 24,5 ºC a 15,6 ºC). La disminución de temperatura no fue homogénea, probablemente por canalización del aire en algunos sectores de la masa de granos, lo cual no permitió lograr uniformidad del paso del aire a través de los espacios intergranarios. Además se debe tener en cuenta la existencia del pico de granos en la parte superior y central del silo. En la zona central del silo, cercana al cono elevado, empleando termómetro de mercurio, se constató la mayor temperatura del grano respecto de la zoma lateral y con menor altura de grano. En la zona central se registró 23 °C de temperatura de los granos vs. 19 °C en la zona lateral (fig n° 5). Dicha medición se realizó el día 23/12/09 a las 10:30 hs.
Figura 5: Superior: medición de temperatura en los laterales del silo, temperatura de los granos 19 °C. Inferior: termómetro ubicado en el cono de granos, la temperatura de los granos fue mayor, 23 °C.
La zona central del silo, con presencia de pico elevado, frecuentemente es más resistente a bajar la temperatura de los granos. Esto se produce dada la mayor concentración de material fino que dificulta el pasaje del aire insuflado y la mayor altura total, respecto de los laterales del silo.
El aumento de la temperatura del aire dentro de los conductos que van desde el equipo al silo, estuvo en un rango de 2,1 a 3,8 °C, de acuerdo a las oscilaciones de las temperaturas diarias y a la intensidad de insolación incidente sobre los conductos. A su vez, el calentamiento fue levemente mayor en el conducto de mayor longitud, correspondiente a la boca de entrada al silo mas alejada del equipo refrigerador. Con esto, las temperaturas de entrada del aire al silo en el horario diurno estuvieron en el rango de 13,1 °C a 14,8 °C. Es de esperar que en los horarios nocturnos y/o con menores temperaturas ambientes, las temperaturas de entrada del aire al silo sean notablemente inferiores por menor calentamiento en los conductos.
La humedad del grano al inicio del ensayo fue en promedio de 14 % y de 13,8 % al finalizar el ensayo.
Aireación tradicional con aire ambiente vs. refrigeración artificial.
Los valores horarios de temperatura ambiente durante el ensayo fueron obtenidos de la estación meteorológica del Ministerio de la Producción de la provincia de Santa fe, ubicada sobre ruta 34, km 125,5, aproximadamente a 4 km de la planta donde se realizó el ensayo.
El promedio de temperatura durante los días del ensayo fue de 24,8 °C, con una mínima de 17,3 °C y máxima de 32,5 °C. La temperatura media ambiente es casi coincidente a la temperatura inicial del grano al comienzo ciclo de refrigeración, 24,5 °C. Esta temperatura del grano, es la que se logró obtener empleando la aireación tradicional con aire ambiente. Teniendo en cuenta la estación del año y la cercanía con los meses venideros de máxima temperatura como enero y febrero, solamente podría ser factible disminuir la temperatura de los granos seleccionando las horas mas frías de aire ambiente, escasamente disponibles en la época del año considerada, llevando a que la duración del ciclo de aireación sea elevado.
En la siguiente figura se muestran los valores diarios de temperatura ambiente durante el ensayo.
Figura 6: temperaturas ambiente durante los días del ensayo y rango de temperatura del aire frío entregado por el equipo medido en la boca del silo.
Se evidencian las oscilaciones de las temperaturas ambiente durante los días en que se realizó el ensayo. De haber requerido enfriar la masa de granos con aireación, evidentemente no se podría haber llegado a los niveles deseados. Además, si se utiliza excesivamente la aireación para disminuir la temperatura de los granos probablemente el grano resulte sobresecado.
Consumo del equipo y cálculo de costos.
El consumo del equipo se modifica de acuerdo a la capacidad de entrega de aire según las condiciones ambientales. El promedio de consumo fue de 32,2 kWh. Las tablas 3 y 4 indican las toneladas refrigeradas, consumo energético y horas de funcionamiento utilizados para realizar los cálculo de costo de funcionamiento.
Tabla 3. Consumo energético, horas de funcionamiento y toneladas refrigeradas
Análisis de costos
Para el costo del KW se utilizaron los valores suministrados por el estudio consultor EINGE, con sede en Rosario.
Se tuvo en cuenta el aumento de costos surgidos de la necesidad de demandar potencia adicional en caso de estar funcionando el equipo refrigerador conjuntamente con los elementos de la planta.
Para el costo variable, se consideraron tarifas diferenciales según horario.
Estos costos tienen en cuenta el consumo del equipo por hora y el valor del kw consumido en cada banda horaria. Se incluyeron los impuestos nacionales y provinciales. No se incluyeron en el análisis los costos de amortización y/o alquiler del equipo. Los valores son sin IVA dado que a través de la descarga impositiva, resulta en un balance neutro a lo largo del año.
Tabla 4. Análisis económico.
Conclusiones
Se documentó y analizó los resultados de una experiencia nacional de refrigeración de un silo con 1000 tn de trigo empleando un equipo de refrigeración artificial.
La temperatura de los granos disminuyó de 24.5 °C a 15,6 °C.
El tiempo demandado para la disminución de la temperatura fue de 127 hs, el consumo eléctrico total fue de 4086 kWh (4,09 kWh/t) con un costo total de $ 1795,6 (1,8 $/t).
Se agradece muy especialmente a IMEG S.A. por proveer el equipo de refrigeración y la asistencia técnica para su implementación, al personal de AFA Cañada Rosquín (especialmente al encargado de planta Diego Garnero), al Ing Fernando García del estudio EINGE por proveer la información de costos del consumo eléctrico y todas aquellas personas que colaboraron con este ensayo.
Fuente: Engormix
26 de abril de 2011
Acuiferos Principales en la Provincia de La Pampa
Hola Amigos:
Hace unos años llegó a mis manos este mapa (no muy difundido) acerca de los principales acuíferos pampeanos.
La Pampa no es de las provincias más ricas en agua subterránea (y menos en calidad), pero existen algunas zonas más promisorias y este dato puede ser muy importante a la hora de comprar una propiedad o pensar en hacer un estudio hidrogeológico.
Hace unos años llegó a mis manos este mapa (no muy difundido) acerca de los principales acuíferos pampeanos.
La Pampa no es de las provincias más ricas en agua subterránea (y menos en calidad), pero existen algunas zonas más promisorias y este dato puede ser muy importante a la hora de comprar una propiedad o pensar en hacer un estudio hidrogeológico.
¿Puede el Destete Hiper-Precoz Afectar la Fertilidad del Rodeo de Cría?
El destete precoz de la vaquillona de reposición
Autor: Fernando Faya, Ingeniero Agrónomo.
profesor de Producción de Carne
de la Facultad de Ciencias Agrarias
de la Universidad Nacional de Córdoba
(FCA-UNC), Argentina
Introducción
La práctica del destete precoz se ha instalado como una manera eficaz de mantener los porcentajes de preñez y marcación en los rodeos de cría en épocas de adversidad climática. Una clara muestra es que una de las actividades priorizadas por las actuales autoridades del sector, es alentar su difusión entre los ganaderos de nuestro país con el objetivo de recomponer el alicaído stock nacional, por la vía de un sustancial incremento de los porcentajes de preñez en los vientres entorados precozmente.
No obstante una duda que suelen manifestar los productores es la relativa al efecto de esta práctica sobre la futura performance reproductiva de las terneras que serán utilizadas para reposición.
Para dilucidar tales efectos se llevó a cabo un ensayo durante tres años, que consistió en destetar a los 45 días de edad promedio a las vaquillonas de reposición de un Establecimiento ganadero del noroeste de Córdoba en el departamento Sobremonte.
Materiales y Métodos
El período de destete a corral se extendió por 17 días en cada uno de los tres años, y durante el cual se utilizó un suplemento comercial con una composición adecuada para terneros de tan corta edad.
Con posterioridad a la etapa de corral, se suplementó a las terneras con 1 kg. de maíz partido por día durante 7 meses, mientras pastoreaban una pastura de Gatton Panic cuya calidad disminuía a medida que se avanzaba en el verano y las primeras heladas determinaban una fuerte caída de calidad, no obstante, y por razones operativas, no se varió la suplementación incluyendo una fuente de proteína, lo cual surge como una decisión que hubiera resultado adecuada por la escasa disponibilidad de este nutriente que tiene el Gatton Panic helado.
Servicio Anticipado
Esas vaquillonas fueron entoradas durante tres meses el año posterior a su nacimiento con una edad promedio de quince meses y se obtuvieron los siguientes porcentajes de preñez: año 2007, 107 cabezas: 97 % (70% cabeza, 22% cuerpo, 5 % cola); año 2008, 121 cabezas: 90 % (64% cabeza, 21% cuerpo, 5% cola) y año 2009, 131 cabezas: 94% (77% cabeza, 13 % cuerpo, 4% cola).
El resultado del segundo servicio, para el cual sus terneros también fueron destetados hiperprecozmente, arrojó los siguientes guarismos: vaquillonas de segundo servicio en 2008: 96% de preñez (67% cabeza, 20 % cuerpo, 9% cola), vaquillonas de segundo servicio en 2009: 93% de preñez (cabeza 50%, cuerpo 31% y cola 12%).
Conclusiones
El destete hiperprecoz (45 días promedio) no afectó la performance reproductiva de vaquillonas brangus 3/8 ni en el primero ni en el segundo servicio, luego de un período de destete de 17 días a corral con heno y un suplemento comercial, y una posterior suplementación con un kg. de maíz partido por animal y por día durante 7 meses y entoradas a los 15 meses de edad.
Fuente: Engormix
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